Вы точно человек?

Contents

Отделка волокон

Характер отделки зависит от условий формования и вида волокна.

  • Удаление примесей и загрязнений необходимо при получении нитей мокрым способом. Операция осуществляется путем промывки нитей в воде или различных растворах.
  • Беление нитей или волокон проводится путем обработки оптическими отбеливателями* для последующего окрашивания волокон в светлые и яркие цвета.
  • Поверхностная обработка (авиваж, аппретирование, замасливание) необходима для придания нитям способности к последующим текстильным переработкам. При такой обработке повышаются скольжение и мягкость, поверхностной склеивание элементарных нитей и уменьшается их обрывистость, снижается электризуемость и т.п.
  • Сушка нитей после мокрого формования и обработки различными жидкостями выполняется в специальных сушилках.
  • Текстильная переработка включает в себя следующие процессы:Скручивание и фиксация крутки – для соединения нитей и повышения их прочности.Перематывания – для увеличения объема паковок нитей.Сортировка – для оценки качества нитей.

Формование волокон

Процесс формования волокон состоит из следующих этапов:

  • продавливание прядильного раствора через отверстия фильер,
  • затвердевание вытекающих струек,
  • наматывание полученных нитей на приемные устройства.

Прядильный раствор подаётся на прядильную машину для формования волокон. Рабочими органами, непосредственно осуществляющими процесс формования химических волокон на прядильных машинах, являются фильеры. Изготавливаются фильеры из тугоплавких металлов – платины, нержавеющей стали и др. – в форме цилиндрического колпачка или диска с отверстиями.

В зависимости от назначения и свойств формуемого волокна количество отверстий в фильере, их диаметр и форма могут быть различными (круглые, квадратные, в виде звездочек, треугольников и т.п.). При использовании фильер с отверстиями фигурного сечения получают профилированные нити с различной конфигурацией поперечного сечения или же с внутренними каналами. Для формирования бикомпонентных (из двух и более полимеров) нитей отверстия фильер разделены перегородкой на несколько (две или более) частей, к каждой из которых подаётся свой прядильный раствор.

При формировании комплексных нитей используют фильеры с небольшим числом отверстий: от 12 до 100. Сформованные из одной фильеры элементарные нити соединяются в одну комплексную (филаментную) нить и наматываются на бобину. При получении штапельных волокон применяют фильеры с количеством отверстий в несколько десятков тысяч. Собранные вместе с нескольких фильер нити образуют жгут, который затем разрезается на штапельные волокна определенной длины.

Прядильный раствор дозировано продавливается через отверстия фильер. Вытекающие струйки попадают в среду, вызывающую затвердевание полимера в виде тонких волокон. В зависимости от среды, в которой происходит затвердевание полимера, различают мокрый и сухой способы формования.

При формовании волокон из раствора полимера в нелетучем растворителе (например, вискозных, медно-аммиачных, поливинилспиртовых волокон) нити затвердевают, попадая в осадительную ванну, где происходит их химическое или физико-химическое взаимодействие со специальным раствором, содержащим различные реагенты. Это «мокрый» способ формования (Рис 2а).

Если формование проводят из раствора полимера в летучем растворителе (например, для ацетатных и триацетатных волокон), средой затвердевания является горячий воздух, в котором растворитель испаряется. Это «сухой» способ формования (Рис 2б).

При формовании из расплава полимера (например, полиамидных, полиэфирных, полиолефиновых волокон) средой, вызывающей затвердевание полимера, служит холодный воздух или инертный газ (Рис 2в).

Скорость формования зависит от толщины и назначения волокон, а также от метода формования.

Прядильный раствор в процессе превращения струек вязкой жидкости в тонкие волокна одновременно вытягивается, этот процесс называется фильерная вытяжка.

Химические волокна и нити непосредственно после формования не могут быть использованы для производства текстильных материалов. Они требуют дополнительной обработки.

В процессе формования образуется первичная структура нити. В растворе или расплаве макромолекулы имеют сильно изогнутую форму. Так как при формовании степень вытягивания нити невелика, то макромолекулы в нити расположены с малой долью распрямленности и ориентации вдоль оси нити. Для распрямления и переориентации макромолекул в осевом направлении нити выполняется пластификационная вытяжка, в результате которой ослабляются межмолекулярные связи, и образуется более упорядоченная структура нити. Вытягивание приводит к увеличению прочности и улучшению текстильных свойств нити.

Но в результате большой распрямленности макромолекул нити становятся менее растяжимыми. Такие волокна и изделия из них подвержены последующей усадке во время сухих и мокрых обработок при повышенных температурах. Поэтому возникает необходимость подвергнуть нити термофиксации тепловой обработке в натянутом состоянии. В результате термофиксации происходит частичная усадка нитей из-за приобретения макромолекулами изогнутой формы при сохранении их ориентации. Форма пряжи стабилизируется, последующая усадка, как самих волокон, так и изделий из них во время ВТО снижается.

ТЕКСКОР – российское химическое предприятие, одно из крупнейших высокотехнологичных предприятий России по выпуску кордных и технических тканей. Предприятие расположено в городе Волжский Волгоградской области.

  • О компании
  • Контакты
  • ГЕОПЭД
  • Главная/
  • Продукция/
  • Полиэфирные нити/
  • Высокопрочные полиэфирные нити

Высокопрочные полиэфирные нити (HT)

Высокопрочные полиэфирные нити (HT)

Технические характеристики полиэфирных вытянутых нитей типа HT

Основная сфера применения высокопрочных полиэфирных нитей (HT) – производство технических тканей, силовых лент, геосеток. Для HТ нитей характерна высокая разрывная прочность – не менее 82 сН/текс. Нить обладает более высокой удельной разрывной нагрузкой, низким удлинением, жесткостью и стойкостью к химическим веществам и резким перепадам температур.

Наименование показателя  110 текс/1100 дтекс 144 текс/1440 дтекс 167 текс/1670 дтекс 330 текс/3300 дтекс
Отклонение фактической линейной плотности от номинальной, % ± 3,0 ± 3,0 ± 3,0 ± 3,0
Число элементарных нитей (филаментов) 192 192 192 384
Удельная разрывная нагрузка,сН/дтекс > 8,2 > 8,2 > 8,2 > 8,2
Разрывная нагрузка, Н > 87 > 115 > 131,9 > 265
Коэффициент вариации по разрывной нагрузке между паковками, %
Удлинение при разрыве, %
Коэффициент вариации по удлинению при разрыве между паковками, %
Удлинение при нагрузке 45Н, %
Линейная усадка притемпературе 177 °С,2 мин, 0,05 сН/дтекс, %
Массовая доля замасливателя, % > 0,4 > 0,4 > 0,4 > 0,4
  • Кордные ткани
  • Технические ткани
  • Геосетки полиэфирные
  • Полиэфирные нити

    • Высокомодульные полиэфирные нити
    • Высокопрочные полиэфирные нити
    • Низкоусадочные полиэфирные нити
  • Полиэфирные тканые ленты
  • Прочая продукция
  • Неликвидная продукция

Из истории синтетики

Производство синтетических волокон началось с выпуска в 1932 году поливинилхлоридного волокна (Германия). В 1940 году в промышленном масштабе выпущено наиболее известное синтетическое волокно – полиамидное (США). Производство в промышленном масштабе полиэфирных, полиакрилонитрильных и полиолефиновых синтетических волокон осуществлено в 1954-60 годах.

С 1931 года кроме бутадиенового каучука, синтетических волокон и полимеров еще не было, а для изготовления волокон использовались единственно известные тогда материалы на основе природного полимера – целлюлозы. Революционные изменения наступили в начале 60-х годов, когда после объявления известной программы химизации народного хозяйства промышленность нашей страны начала осваивать производство волокон на основе поликапроамида, полиэфиров, полиэтилена, полиакрилонитрила, полипропилена и других полимеров. В то время полимеры считали лишь дешевыми заменителями дефицитного природного сырья – хлопка, шелка, шерсти. Но вскоре пришло понимание того, что полимеры и волокна на их основе подчас лучше традиционно используемых природных материалов – они легче, прочнее, более жаростойки, способны работать в агрессивных средах. Поэтому все свои усилия химики и технологи направили на создание новых полимеров, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками, и методов их переработки. И достигли в этом деле результатов, порой превосходящих результаты аналогичной деятельности известных зарубежных фирм.

В начале 70-х за рубежом появились поражающие воображение своей прочностью волокна кевлар (США), несколько позже – тварон (Нидерланды), технора (Япония) и другие, изготовленные из полимеров ароматического ряда, получивших собирательное название арамидов. На основе таких волокон были созданы различные композиционные материалы, которые стали успешно применять для изготовления ответственных деталей самолетов и ракет, а также шинного корда, бронежилетов, огнезащитной одежды, канатов, приводных ремней, транспортерных лент и множества других изделий.

Поливинилхлоридные волокна

Поливинилхлоридные волокна обладают высокой химической стойкостью, низкой электропроводностью и очень низкой термостойкостью (разрушаются при 100 С). При трении волокно приобретает высокий электростатический заряд, что наделяет изготовленное из него белье лечебными свойствами при лечении таких заболеваний, как радикулит, артрит. Кроме того, для таких волокон характерна высокая степень усадки после термообработки. Это свойство используется для получения красивой рельефной поверхности ткани. Помимо этого, поливинилхлоридные волокна применяются при изготовлении ворса ковров, искусственного меха, искусственной кожи.

Торговые названия: хлорин, тевирон, виньон и др.

Правила ухода

silikonizirovannoe-3
silikonizirovannoe-4

Изделия с силиконовым наполнителем без проблем стирают в машинке. Основные рекомендации:

  • Используют режим для деликатных тканей. Средство для стирки – жидкое, чтобы лучше проникло вглубь, полностью вымылось наружу.
  • Нельзя пользоваться отбеливателями, агрессивными моющими средствами. Кондиционер тоже не рекомендуется.
  • Подходящая температура воды не более 40 градусов. При сильных загрязнениях допускается 60 градусов. Не стоит часто стирать при такой температуре.

  • Отжимают изделия в машинке на средних оборотах.
  • Сушат в проветриваемой комнате естественным путём. Допускается применение вентилятора. Расправляют, оставляют до высыхания.
  • Вещи с лебяжьим пухом периодически встряхивают в процессе сушки, чтобы не скатался.

Подушку, одеяло с наполнителем из силиконизированного волокна проветривают на улице при смене сезона. Хранят постельные принадлежности в вакуумных пакетах или обычном виде.

Природные характеристики целлюлозного волокна

rami
konoplya

Рами

Рами является одним из самых старых волокнистых культур, которая использовалась как минимум шесть тысяч лет назад. Он также известен как фарфоровая трава.

  • Рами требует химической обработки для удаления смолы.
  • Это тонкое абсорбирующее, быстросохнущее волокно, немного жесткое, и обладает высоким естественным блеском.
  • Высота растения составляет 2,5 м, а его сила в восемь раз больше, чем у хлопка.

Конопля

В зависимости от обработки, используемой для удаления волокна из стебля, конопля может быть, естественно, кремово-белой, коричневой, серой, черной или зеленой.

  • Это желтовато-коричневое волокно.
  • Волокна конопли могут иметь длину от 10 см до 0,5 м, по всей высоте растения
  • Характеристики волокна конопли — его превосходная прочность и долговечность, устойчивость к ультрафиолетовому излучению и плесени, комфорт и хорошая поглощаемость

djut
kokosovoe-volokno

Джут

Джут является одним из самых дешевых натуральных волокон и уступает только хлопку в произведенном количестве и разнообразном использовании. Волокна джута состоят в основном из растительных материалов целлюлозы и лигнина.

  • Джут — это длинное, мягкое, блестящее растительное волокно, которое можно развернуть в грубые, сильные нити.
  • Таким образом, это лигноцеллюлозное волокно, которое частично является текстильным волокном и частично древесиной.
  • Растение вырастает до 2,5 м, а длина его волокна составляет около 2 м.
  • Он обычно используется в геотекстиле.
  • Он обладает хорошей устойчивостью к микроорганизмам и насекомым.
  • Он имеет низкую прочность во влажном состоянии, низкое удлинение и недорогой в производстве

Капок

Капоковое волокно — это шелковисто-хлопчатобумажное вещество, которое окружает семена в стручках дерева сейба.

  • Оно может выдерживать воду в 30 раз больше собственного веса и теряет только 10 процентов плавучести в течение 30-дневного периода.
  • Оно в восемь раз легче хлопка
  • Оно используется в качестве теплоизолятора.
  • Оно также легкое, неаллергическое, нетоксичное, устойчивое к гниению и запаху.
  • Так как оно неупругое и слишком хрупкое, его нельзя прясть.
  • Оно обладает выдающимися характеристиками легкости, герметичности, теплоизоляции и экологичности.

2020 textiletrend.ru

Полиэстер (polyester)

— синтетическое волокно из группы полиэфиров, получаемое из расплава полиэтилентерефталата — продукта переработки нефти или каменноугольной смолы. Обычно смешивается с шерстью, хлопком, льном и вискозой, что придает изделиям повышенную износостойкость и упругость. С участием полиэстера производят одежду практически любого назначения: нарядные платья, костюмы, купальники, нижнее белье, спортивную форму, куртки. Полиэстер также применяется при изготовлении ковров, драпировочных и мебельных тканей, швейных ниток и даже хирургических нитей и кровеносных сосудов.

Достоинства:

  • прочность
  • износостойкость
  • высокая упругость (не мнется)
  • формоустойчивость (не усаживается)
  • термостойкость
  • низкая теплопроводность
  • светоустойчивость (не выгорает)
  • быстро сохнет, не требует глажки

Недостатки:

  • жесткость
  • низкая гигроскопичность
  • пиллингуемость
  • сильная электризуемость

В последнее время в производстве пряжи для ручного вязания часто используется современная модификация полиэстера, созданная на основе микроволокна. На заре своего изобретения полиэстер обладал пониженными гигиеническими характеристиками — одежда из этого волокна напоминала душный скафандр. В ходе новейших исследований его свойства значительно улучшились. Современный полиэстер не только обладает высокой прочностью, износостойкостью, сохраняет форму, не мнется и не выгорает. Благодаря уникальным свойствам микроволокна он научился «дышать», испарять пот, не пропускать влагу, сохранять тепло и стал значительно мягче и приятней на ощупь. Как всегда рекомендую смеси: хлопок, шерсть, вискоза с полиэстером — замечательный вариант для классических и фантазийных видов пряж!

Capo Nord (100 гр.)

-50%

-50%

775

от 388

Подробнее

Alcyone (50 гр.)

0%

645

от 645

Подробнее

Pelliccia lupo (90 гр.)

-50%

-50%

200

от 100

Подробнее

Soave Lux (50 гр.)

0%

590

от 590

Подробнее

Antille (50 гр.)

-30%

-30%

200

от 140

Подробнее

Другие области применения систем для нанесения покрытий

Благодаря модульности и эксплуатационной гибкости своего оборудования фирма Medek & Schoerner как лидер мирового рынка в области систем для нанесения покрытий на оптическое волокно смогла предложить и другие области применения своего оборудования, не связанные с оптическим волокном.

Пример:

Новая концепция изготовления прецизионного гибкого плоского микро-кабеля Уже на протяжении длительного времени гибкие плоские кабели (FFC) широко применяются в автомобильной промышленности и информационных технологиях. Сейчас для производства этих кабелей используются такие технологии, как ламинирование и экструзия. Недостатком ламинирования является крайне низкая производительность. Экструзия не подходит для производства плоских гибких микро-кабелей из-за высоких температур и давлений в экструзионной головке: это не позволяет поддерживать точность геометрических размеров и позиционирования микро-кабеля.

Рис.16 и 17 Гибкий плоский кабель и головка-аппликатор для нанесения полимера

Фирма Medek & Schoerner разработала новую «холодную» технологию производства гибких плоских микро- кабелей с использованием УФ-отверждаемых полимеров без давления; это позволяет обеспечить высочайшую геометрическую точность кабеля на высоких скоростях производства. Эта технология может использоваться в отдельном процессе или в одной линии с экструдером для того, чтобы точно позиционировать отдельные плоские кабели при входе в экструзионную головку.

Другие наполнители, чем отличаются от силиконизированного волокна

Холфитекс, что это такое: полиэфирная нить, не обработанная силиконом. Из неё также делают наполнитель. Упругое, мягкое, формоустойчивое волокно. Бывает в виде шариков, пластов. Принадлежности с такими внутренностями прослужат два-три года.

Эвкалиптовые, бамбуковые разновидности получаются из вискозы. Это искусственные варианты. Прекрасно впитывают, отдают наружу влагу, отличаются антимикробным свойством. Не аллергичные. Они не пахнут, не издают звуков. Срок службы до трёх лет.

Льняной наполнитель делают из натуральных волокон. Пропускает быстро влагу, воздух. Под таким одеялом всегда сухо. Нити льна обрабатывают натуральными средствами без химикатов, они не аллергичные. Льняные волокна антибактериальные, антисептические. Прослужат до пяти лет. При обильном выделении пота этот срок снижается вполовину.

Отзывы

  • Маргарита, 24 года: мне нравится моя синтетическая подушка. Она мягкая и удобная. На перьевой подушке спать было слишком жёстко, сейчас я довольна.
  • Елена, 37 лет: у меня аллергия почти на всё. Поэтому все постельные принадлежности из силиконового наполнителя. Больше всего люблю одеяло, оно такое лёгкое.
  • Дарья, 41 год: не признаю синтетику. Очень удобно, не спорю. Но я очень сильно потею. Поэтому выбираю натуральные материалы. Даже жаль иногда, что мне это не подходит.

Силиконизированный наполнитель замечательно подходит для одеял и подушек, если человек страдает аллергией. Такие изделия покупают для всей семьи, они не вредны детям.

2020 textiletrend.ru

Применение

Сфера применения полиакрилонитрильного волокна весьма обширна.

Одежда

Его используют отдельно и в сочетании с другими волокнами в смесовых тканях.

  • В чистом виде из него производят высокообъемную пряжу, из которой получаются очень теплые свитера, по внешнему виду напоминающие ангоровые.
  • Из смеси нитрона с шерстью делают ткани для производства пальто, костюмов и верхнего трикотажа.
  • Белье из этого материала не производят ввиду низкой гигроскопичности.
  • По причине низкой стойкости к истиранию из него также не производят носочно-чулочные изделия.

Искусственный мех

Из полиакрилонитрильного волокна производят ворс для искусственного меха. Он хорошо сохраняет тепло и обладает отличным внешним видом. Применяется для производства верхней одежды, подкладки для одежды и обуви, игрушек, мебельной обивки, спецодежды и т.д.

Домашний текстиль

  • Из смесовой ткани, в состав которой входит хлопок или вискоза и нитрон, производят постельное белье и предметы декора. Также из волокна делают ковры, одеяла, различные покрывала.
  • Высокая степень светостойкости позволяет применять нитрон для производства долговечных гардин и штор, обладающих прекрасными внешними качествами. Шторы-плиссе из нитрона, напоминающие жалюзи, надолго сохраняют первозданный внешний вид, так как способность ткани держать плиссировку очень высокая.
  • Благодаря гидрофобности из него производят шторы для ванных комнат, защищающие пространство от брызг.

Мебель

Из термически обработанной нитроновой ткани производят легкую и прочную обивку для мебели, которая обладает водоотталкивающими свойствами (так как волокна при нагревании сплавляются), легко чистится. При нанесении специального тефлонового напыления также обладает стойкостью к локальному нагреву — горячим предметам, сигарете, искре от камина.

Технические ткани

Светостойкость, прочность, относительная жесткость и низкая гигроскопичность позволяет использовать ткань из нитронового волокна под открытым солнцем и дождем. Из нее производят тенты, чехлы, навесы, рекламные вывески и баннеры.

История[ | код]

Впервые мысль о том, что человеком может быть создан процесс, подобный процессу получения натурального шелка, при котором в организме гусеницы шелкопряда вырабатывается вязкая жидкость, затвердевающая на воздухе с образованием тонкой прочной нити, была высказана французским ученым Р. Реомюром ещё в 1734 году.

Производство первого в мире химического (искусственного) волокна было организовано во Франции в городе Безансоне в 1890 году и основано на переработке раствора эфира целлюлозы (нитрата целлюлозы), применяемого в промышленности при получении бездымного пороха и некоторых видов пластмасс.

Основные этапы в развитии химических волокон | код

  • На первом этапе — с конца XIX века до 1940—1950-х годов — разрабатывались и совершенствовались процессы получения искусственных волокон на основе природных полимеров из их растворов мокрым методом формования. Развивалось производство вискозных волокон. Некоторое развитие получили процессы сухого формования ацетатных волокон. Однако доминирующую роль в изготовлении текстильных изделий играли природные волокна, химические рассматриваются только как дополнение к природным волокнам. Изделия из химических волокон изготавливались в весьма небольших количествах.
  • На втором этапе — 1940-е—1970-е годы — развивались процессы синтеза волокнообразующих мономеров, полимеров и технологии получения волокон из расплавов синтетических полимеров. Одновременно сохранялось и совершенствовалось производство волокон мокрым методом формования. Производство химических волокон развивалось в промышленно развитых странах. В этот период созданы основные виды химических волокон, которые можно назвать «традиционными» или «классическими». Химические волокна рассматривались как дополняющие и только частично заменяющие природные волокна. Начинали развиваться процессы модифицирования волокон.
  • На третьем этапе — 1970—1990-е годы — выпуск химических волокон существенно возрос. Широко развились методы их модифицирования для улучшения потребительских свойств. Химические волокна приобрели самостоятельное значение для самых различных видов изделий и областей применения. Кроме того, они широко используются в смесях с природными волокнами. В этот же период в промышленно развитых странах созданы «волокна третьего поколения» с принципиально новыми специфическими свойствами: сверхпрочные и сверхвысокомодульные, термостойкие и трудногорючие, хемостойкие, эластомерные и др.
  • На четвёртом этапе — с 1990-х годов по настоящее время — идёт современный этап развития производства химических волокон, появление новых способов модифицирования, создание новых видов многотоннажных волокон: «волокон будущего» или «волокон четвёртого поколения». В их числе новые волокна на основе воспроизводимого растительного сырья (лиоцелл, полилактидные), новые мономеры и полимеры, получаемые путём биохимического синтеза и волокна на их основе. Проводятся исследования по применению новых принципов получения полимеров и волокон, основанных на методах генной инженерии и биомиметики.

4.4 Требования безопасности

4.4.1 Химические
(синтетические) волокна и технические ткани относятся к видам продукции,
подлежащей санитарно-эпидемиологической экспертизе в установленном порядке [], на которые распространяются
требования ГОСТ
30333 и [].

(Новая редакция, Изм. № 1).

4.4.2 Оценка
безопасности химических (синтетических) волокон и технических тканей для
здоровья людей должна осуществляться по результатам комплексных испытаний,
включающих санитарно-химические
испытания по , , токсикологическую оценку по и физико-механические испытания по .

4.4.3 Санитарно-химические
показатели химических (синтетических) волокон и технических тканей должны
соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице .

Таблица 2 – Санитарно-химические показатели химических (синтетических) волокон, технических тканей и их значения

Значение

Нить
полиамидная текстурированная жгутовая

Ткань
полиамидная кордная техническая

Нить
полиамидная текстильного назначения

Нить полиамидная
медицинского назначения

Волокно
штапельное и жгут полиамидные

Волокно
штапельное и жгут полиакрилонитрильные

Волокно
полиэфирное

Волокно
полипропиленовое

1. Массовая доля экстрагируемых веществ, %, не более

3,3

4,0

3,0

5,0

2. Массовая доля замасливателя, %, не более

2,0

1,5

4,0

2,0

4,0

0,8

3,0

5,00

3. Массовая доля роданистого натрия, %, не более

0,1

4. Массовая доля осыпи, %, не более

0,15

5. Концентрация миграции нитрила акриловой кислоты в
воздух, мг/м3, не более

,03

6. Массовая доля остаточных капролактама и
низкомолекулярных соединений, %, не более

3,3

4,0

3,0

5,0

Примечание – Показатель «массовая доля
остаточных капролактама и низкомолекулярных соединений» устанавливается с
01.01.2006. Определение обязательно с 01.03.2005.

(Новая редакция, Изм. № 1).

4.4.4 Количество
химических веществ, выделяющихся: из
полиамидных, полиэфирных и полипропиленовых
материалов, контактирующих с пищевыми продуктами, не должно превышать предельно
допустимого количества, установленного
гигиеническими нормативами [

Изделия из
химических (синтетических) волокон и технических тканей подлежат
санитарно-эпидемиологической экспертизе в установленном порядке [

Вложение
химических (синтетических) волокон в материалы для детской одежды и обуви
должно отвечать санитарным нормам, утвержденным Минздравом Российской Федерации
[],
[].

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.5 Токсикологическая
оценка химических (синтетических) волокон и технических тканей должна
осуществляться по результатам испытаний, предусматривающих оценку
общетоксического, местно-раздражающего действия [], [

Для химических
(синтетических) волокон медицинского назначения токсикологическая оценка
дополнительно должна осуществляться по результатам испытаний на пирогенность по ГОСТ
Р 51148.

Виды воздействия
на организм человека химических (синтетических) волокон, тканей и продуктов их
деструкции приведены в приложении .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.4.6 Устойчивость окраски полиамидной мононити для микрохирургии
к воздействию 6 %-ной перекиси водорода по ГОСТ 9733.15 должна соответствовать 3 баллам.

Свойства Нитрон волокна

  • прочность. Сравним с хлопком, уступает полиамиду и полиэфирному волокну. В мокром состоянии прочность не теряется;
  • низкая теплопроводность. Является самым «теплым» в мире синтетическим волокном;
  • хорошая растяжимость;
  • высокая упругость;
  • низкая гигроскопичность (менее 2 %);
  • устойчивость к воздействию воды. Имеет низкую степень усадки и набухаемости;
  • средняя степень сминаемости;
  • светостойкость. Не портится и не выгорает на солнце. По данному параметру превосходит все текстильные волокна;
  • теплостойкость. Температура плавления составляет 250 °С, разложения 350 — °С. Существует понятие «черный нитрон»: волокно нагревается при температуре 200 °С в течение 60 часов, чернеет и приобретает высокую устойчивость к большим температурам — не разлагается даже при 600—800 °С, при этом сохраняет достаточно высокую прочность и эластичность;
  • устойчивость к истиранию ниже, чем у капрона и лавсана;
  • устойчивость к химическим веществам, в том числе кислотам и щелочам невысокой концентрации. При воздействии концентрированной щелочи при низкой температуре (комнатной) волокно не портится, при высоких температурах — начинает разлагаться;
  • устойчивость к воздействию органических растворителей;
  • устойчивость к гниению, воздействию плесени, моли.
Добавить комментарий